Die digitale Evolution in der Fabrik im ersten Jahrzehnt dieses Jahrtausends ist zur Revolution geworden, angeheizt durch immer neuen Möglichkeiten wie vorhersagende Wartung (Predictive Maintenance), Plattformlösungen und künstliche Intelligenz. Was vor gut zehn Jahren unter dem Stichwort MES (Manufacturing Execution System) begann, entwickelt sich weiter zu integrierten Gesamtlösungen aus Planung, Prozessen und Produktion - dem Advanced Shop Floor Management. Mehr und mehr Hersteller stellen ihre Lieferketten international auf die Möglichkeiten der Industrie 4.0 um, Zulieferer müssen mitziehen.

Wer noch zögert, hat im weltweiten Wettlauf 4.0 schon verloren. Die digitale Transformation ist unumkehrbar und bewegt "die Fundamente der Fertigungsindustrie", schreibt die Marktstudie "IoT/Industrie 4.0 - der Weg zur digitalen Fabrik" der Information Services Group Germany (ISG). "Die Digitalisierung erfasst praktisch jede Branche, sie verändert Wertschöpfungsprozesse und definiert die Grenzen des Wettbewerbs neu."

Dabei stehen alle Unternehmen, ob in Augsburg, Atlanta oder Shanghai, zunächst vor der gleichen Frage: Wo verläuft der Königsweg in die Industrie 4.0? Wie starte ich die Smart Factory effektiv? Erfolgreiche Shop-Floor-Manager erreichen 20 bis 30 Prozent höhere Produktivität in kurzer Zeit. Ihr Erfolgsrezept sind drei Schritte.

1. Menschen motivieren - Smart Factory ist Chefsache

Ein weit verbreiteter Denkfehler ist: "Die Smart Factory ist ein IT-Projekt". Falsch! Vielmehr gilt: Die Smart Factory ist Chefsache (und kein IT-Projekt unter vielen). Gleichlautend bestätigen erfolgreiche Transformations-Manager: Industrie 4.0 gelingt nur durch einen umfassenden Change-Management-Prozess mit moderner Management-Kultur. Ein solcher Prozess aber muss in der Chefetage gewollt, vorgelebt und durchgesetzt werden. Der kontinuierliche Verbesserungsprozess (KVP) muss Top-down erfolgen.

Es gilt: Erst der Mensch, dann die Maschine. Denn, so Günther Manz von der KUKA Roboter GmbH: "Wer altes durch neues Denken ersetzen will, muss Widerstände überwinden." Jeder Einzelne im Unternehmen will auf die Reise zu höherer Ressourceneffizienz mitgenommen sein. Benötigt wird ein sozial anspruchsvoller Motivationsprozess, der die Belegschaft für den technologischen Paradigmenwechsel in der Produktion gewinnt.

Das Zauberwort heißt: Information. Heinz Adams von MANN+HUMMEL: "Sie müssen die Mitarbeiter laufend informieren und schulen. Sie verstehen dann sehr schnell, dass das Arbeiten leichter und besser wird."

Vor allem muss die Belegschaft davon überzeugt werden, dass neue Technologien und neue Prozesse für den Standort zum Einsatz kommen, nicht gegen ihn. Das stärkste Argumente lautet: Die Transformation erhöht unsere Wettbewerbsfähigkeit und sichert damit Standort und Arbeitsplätze. Auch in Deutschland konnten schon Produktionsstandorte erhalten werden, weil die Produktivität mit digitaler Fabriksteuerung signifikant, zum Teil um mehr als 30 Prozent, erhöht werden konnte.

Robert Stöhr, Geschäftsführer des Automobilzulieferers MSR Technologies in Laupheim bei Ulm: "Ein Vater des Erfolges war die frühe und intensive Einbeziehung der Mitarbeiter in das Projekt. So wurde das neue System schon in der Pilotphase sehr gut angenommen."