Brüchige Lieferketten, steigende Energiepreise, die aufziehende Rezession, Fachkräftemangel - Fertigungsunternehmen sind momentan wirklich nicht zu beneiden. Auch der Wettbewerb wird in Krisenzeiten härter. Die Erfahrung zeigt, dass eine Krise in der Fertigungsbranche diejenigen unbeschadet überstehen, die vorausschauend geplant und ihre technischen Möglichkeiten am besten genutzt haben.

Aus der digitalen Perspektive ist aktuell das große technische Thema der Fertigungsindustrie die Integration von IT und OT. Gemeint ist die Vernetzung der IT-Infrastruktur mit den Produktionssystemen (Operational Technology, OT) eines Unternehmens. Was man sich davon verspricht, sind Effizienzgewinne in der Produktion, mehr Automatisierung und eine bessere Abstimmung mit dem Geschäftsbetrieb. Unternehmen, die diese Vorteile für sich verwirklichen können, können Kosten sparen und sind im Wettbewerb besser aufgestellt.

Doch diese Integration ist nicht gerade trivial. "Die IT-und die Produktionssysteme können nicht miteinander kommunizieren", erklärt Graeme Wright, Chief Digital Officer for Manufacturing and Utilities bei Fujitsu. Sie sind nicht vernetzt, was die Optimierung der Technologielösungen und Prozesse in den verschiedenen Abteilungen erschwert. Andererseits haben Fertigungsunternehmen viel in ihre Anwendungen und Technologielösungen für die Produktion investiert. Sie können sie nicht einfach außer Betrieb nehmen und noch einmal bei null anfangen.

Eine "blinde" Vernetzung wäre fatal

Konkret besteht das Problem darin, dass veraltete Technologien und Systeme in vielen Fertigungsunternehmen zu Datensilos geführt haben. Die meisten Hersteller verfügen nicht über eine zentrale Plattform, auf der Informationen zusammengeführt werden. Daher hat die IT keinen umfassenden Überblick über ihre Produktionstechnologie und wie sie genutzt wird. Ohne diesen Überblick würde eine Verknüpfung von IT und OT allerdings die Produktion Cyberrisiken aussetzen.

Gleichzeitig hat die Branche Probleme damit, Mitarbeiter zu gewinnen und zu halten. "Das erschwert die Weitergabe von Wissen, denn die meisten Informationen stecken in den Köpfen der Mitarbeiter. Sie sind nicht digitalisiert", sagt Vamshi Rachakonda, Vice President of Sales bei Capgemini Americas. "Wenn die Mitarbeiter das Unternehmen verlassen, geht mit ihnen auch dieses Wissen verloren."

"Wie in anderen Branchen wünscht sich auch das Personal in der Fertigungsindustrie eine verbraucherähnliche Mitarbeiter-Experience. Doch dies ist erst seit Kurzem möglich", erklärt Wright. "Heute müssen Fertigungsunternehmen die erforderlichen Schritte ergreifen, um zu digitalisieren, wenn sie auf dem Markt überleben wollen."

Schritt für Schritt in die Digitalisierung

Auf dem Markt sind eine Reihe von digitalen Lösungen verfügbar, mit denen Unternehmen ihre Fabriken zukunftssicher machen können. Aber wo fängt man an? Rachakonda beschreibt den Prozess wie bei einer Zwiebel, deren Häute nach und nach abgeschält werden: "Die Unternehmensführung muss die Digitalisierung schrittweise in Angriff nehmen. Sie ist kein Problem, das man so einfach über Nacht lösen kann." Er schlägt vor, mit einer Bestandsaufnahme zu beginnen, um die vorhandenen Technologien und Prozesse zu bestimmen und realistische Zielvorgaben zu setzen.

Der nächste Schritt besteht darin, eine zentrale Datenquelle zu schaffen, auf die das gesamte Unternehmen zugreifen kann. "Ich rate dazu, in eine Plattform zu investieren, die die Betriebsabläufe optimiert", so Wright. "ServiceNow Manufacturing Connected Workforce ist dafür perfekt geeignet, denn die Lösung digitalisiert Standard-Betriebsprozesse und vereinfacht den Wissenstransfer."

Bei der Erfassung des Mitarbeiterwissens ist es wichtig, Bereiche zu identifizieren, in denen verschiedene Abteilungen die Daten gemeinsam nutzen können. "Was nicht messbar ist, lässt sich auch nicht steuern", erklärt Wright. "Die Konsolidierung gemeinsamer Daten muss für IT und OT höchste Priorität haben."

Ein Kompetenzzentrum für Automatisierung

Bei dieser Aufgabe hilft ServiceNow Operational Technology Management, denn diese Lösung schafft eine einheitliche Ansicht aller IT- und OT-Assets. Die Vernetzung von IT und OT hilft den beiden Funktionen, reibungslos zu kommunizieren und benötigte Informationen anzufordern. Außerdem ermöglicht die ServiceNow-Lösung den Sicherheitsteams, Cyberbedrohungen über das gesamte Technologie-Ökosystem des Unternehmens hinweg nach Priorität zu kategorisieren.

Wright schlägt vor, dass Fertigungsunternehmen ein Kompetenzzentrum für Automatisierung aufbauen, das ermittelt, in welchen Bereichen Engpässe bestehen und welche Prozesse automatisiert werden können. Wo immer möglich, sollte die bestehende Mitarbeiterbasis durch Tools wie Robotic Process Automation (RPA) und maschinelles Lernen unterstützt werden. Diese Tools können Routineaufgaben erledigen, damit sich die Mitarbeiter auf komplexere und kreativere Aufgaben konzentrieren können.

Mit den vorgefertigten Orchestrierungsfunktionen der Now Platform lassen sich häufig wiederkehrende Arbeitsschritte automatisieren. "Wenn man die Menschen von diesen Routineaufgaben befreit, können sie mehr innovative Arbeit leisten", ergänzt Wright.

"Zuerst gilt es, das Mitarbeiterwissen in einer Knowledge Base zu erfassen und für Sicherheit am Arbeitsplatz zu sorgen. Dann können die Arbeiter mithilfe von Virtual Reality und Augmented Reality praktisches Training erhalten, bei dem sie keinen unnötigen Risiken ausgesetzt werden", sagt Rachakonda. "Die Technologien können unterschiedliche Gefahrentypen simulieren, die in der Fabrik auftreten können, sodass die Mitarbeiter lernen, wie sie sich in diesen Situationen verhalten müssen."

Eine Kultur der Resilienz ist nötig

Rachakonda betont, wie wichtig es ist, sich vor allem auf konkrete Schritte zu konzentrieren, die unmittelbare Auswirkungen haben, um das übergeordnete Ziel der Digitalisierung des gesamten Unternehmens zu erreichen. "Damit gewinnen Sie Investoren, schaffen Vertrauen und holen alle Stakeholder ins Boot", erklärt er.

Samit Pathak, leitende Führungskraft bei Deloitte, warnt jedoch vor dem Trugschluss, dass man mit Software alle Probleme lösen kann. Auch die Unternehmenskultur ist wichtig. "In den letzten Jahren konnten wir das sehr deutlich sehen", erläutert er. "Unternehmen müssen ein Muskelgedächtnis entwickeln, um in Krisensituationen schnell und agil reagieren zu können." Das bedeutet, im ganzen Unternehmen eine Kultur der Bereitschaftsplanung aufzubauen.

Pathak nennt dabei die Automobilindustrie als ein positives Beispiel: "Die Automobilbranche setzt bei ihrer Strategie zur Risikoprävention auf Kommunikation, Klarheit und Transparenz." Diese Kultur hat es der Fahrzeugindustrie ermöglicht, den Schock der Lieferkettenprobleme, die aufgrund der Pandemie auftraten, teilweise abzufedern. "Die wichtigsten Werte sind Proaktivität, die Fähigkeit, über den Tellerrand der eigenen Abteilung hinauszuschauen, und die Komplexität der Wertschöpfungskette zu berücksichtigen", so Pathak.

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