In den letzten Jahren hat die Frage zunehmend an Relevanz gewonnen, wie die Automatisierung industrielle Betriebe verändern wird. In vielen Betrieben in Deutschland herrscht aufgrund der fortschreitenden Digitalisierung Unsicherheit. Manche sehen sich laut einer Bitkom-Umfrage sogar in ihrer Existenz bedroht und fragen sich, ob Roboter am Ende unsere Jobs übernehmen werden und was mit den menschlichen Arbeitskräften passiert.

McKinsey prognostiziert, dass bis 2030 800 Millionen Arbeitsplätze verloren gehen könnten. Solche Vorhersagen erklären, warum viele Arbeitnehmer die Zukunft als Bedrohung wahrnehmen - sie sind jedoch nur eine Hypothese. Eine Tatsache ist dagegen, dass die Automatisierung sowohl in der Fertigung als auch im Transport- & Logistik-Bereich (T&L) die Produktivität steigert.

So können Roboter und automatisierte Systeme beispielsweise repetitive Aufgaben ohne Konzentrationsverlust erfüllen und somit das Fehlerrisiko deutlich senken. Sie sind auch in der Lage, schwer zugängliche Räume zu erreichen und etwa Bestandsinformationen genauer zu beurteilen. Die Rolle des Menschen in diesen Prozessen verändert sich angesichts solcher Entwicklungen. Die menschliche Komponente wird jedoch auch in digital hochentwickelten Unternehmen weiterhin notwendig bleiben.

Die menschliche Komponente in der Fertigung

Durch die fortschreitende Entwicklung von Industrie 4.0, welche die Erfassung und Übertragung von Daten via Industrial Internet of Things (IIoT), Cloud-Computing und Cognitive Computing umfasst, verändert sich die automatisierte Industrie durchaus positiv.

Der Einsatz dieser Technologien bietet Führungskräften einen vollständigen Überblick über die Betriebsabläufe und ermöglicht ihnen, jeden Prozess in Form von Daten abzubilden. Diese letztlich von Menschen bewerteten Informationen machen die Produktion effizienter und führen zu Kosteneinsparungen.

Mithilfe des IIoT ist es beispielsweise möglich, Rohstoffbestände in Echtzeit zu überwachen. Dadurch können die Mitarbeiter jederzeit die Bestände prüfen und rechtzeitig neue bestellen. Dies gewährleistet kontinuierliche Produktivität und verhindert eine Unterbrechung der Produktionskette, etwa wenn ein Autoteil oder eine Farbe knapp wird.

Die Automobilindustrie ist ein Schlüsselsektor der Fertigung. Hier gilt es, die Vorteile der Automatisierung zur Steigerung der Produktion zu nutzen. Troy Design & Manufacturing (TDM), eine in Detroit ansässige Tochtergesellschaft der Ford Motor Company, benötigte ein automatisiertes Tracking-System, um in ihrem Modification Center in Chicago den Umbau von über 150 Fahrzeugen pro Tag Schritt für Schritt nachzuverfolgen und zu steuern. Es galt eine Fahrzeug-Nachverfolgung unter Verwendung von RFID-Technologie zu realisieren. TDM installierte schließlich feste RFID-Lesegeräte und -Antennen, um die Transparenz der Abläufe und Datenerfassung zu verbessern.

So konnte TDM die Effizienz und Leistung seiner Anlagen erhöhen. Nach der Einrichtung der Tracking-Infrastruktur ergaben sich für TDM zahlreiche Vorteile aus der RFID-Automatisierung. Die Mitarbeiter konzentrieren sich nun stärker auf ihre Aufgaben und Arbeitsabläufe werden beschleunigt, da die umständlichere Dokumentation und Nachverfolgung mit Papier und Stift zurückgeht
Insgesamt hat TDM bereits über 90 Prozent seiner Abläufe automatisiert, was zu einer verbesserten Produktivität führt. Gleichzeitig bleiben die Mitarbeiter ein entscheidender Faktor und überwachen die korrekte Ausführung der Aufträge.

Das Beispiel TDM zeigt: Automatisierung kann Prozesse in jeder Fertigungsphase optimieren. Dabei bleibt die menschliche Interaktion jedoch unerlässlich, um auf bestimmte Ereignisse und Situationen anhand der vorliegenden Daten zu reagieren und die jeweils beste Entscheidung zu treffen.