Ein effizienter Informationsaustausch zwischen Produktion und Business-Systemen hebt die Produktion auf eine völlig neue Ebene. Mit Hilfe einer besseren Daten- und Prozessintegration kann der Betrieb noch präziser gesteuert werden. Enterprise-Resource-Planning-Systeme (ERP) enthalten Informationen über die Kundennachfrage und Manufacturing-Execution-Systeme (MES) steuern die Produktion. Eine Integration beider Systeme steigert spürbar die Betriebseffizienz.

Unternehmen profitieren in vielerlei Hinsicht. Sie können flexibler und schneller auf individuelle und sich ändernde Kundenwünsche reagieren. Der Echtzeit-Informationsaustausch zwischen dem kaufmännischen Bereich und der Produktion erhöht die Gesamtanlageneffektivität (GAE), Taktzeiten reduzieren sich und das Management erhält mehr Transparenz für optimierte Entscheidungsfindungen. Ganz konkret bedeutet das:

1. Präzisere Liefertermine: ERP-Terminpläne werden realistischer, wenn schnellere Produktionszeiten aufgrund neuester Verbesserungen in der Produktion integriert werden. Ausfallzeiten können aufgrund von beschädigten oder defekten Anlagen ans ERP-System gemeldet und die Liefertermine - falls notwendig - nach hinten verschoben werden.

2. Optimierte Produktionsmengen: Nachfrageänderungen, die in ERP-Systemen erfasst sind, können in die Produktionspläne eingespeist werden. Die Produktionsmenge entspricht damit eher der Nachfrage und ermöglicht eine schlankere und effizientere Produktion.

3. Geringere Lagerhaltungskosten: Durch die Integration von ERP und Produktionsdaten für präzisere Nachfrageprognosen können Unternehmen Überproduktionen vermeiden und ihren Lagerbestand verringern. Überschüssige Lagerbestände - z. B. Rohmaterialien, Halbfertigteile oder Fertigerzeugnisse - binden Kapital, das von Unternehmen anderswo sinnvoller eingesetzt werden kann.

4. Weniger Eilaufträge: Durch die ERP-MES-Integration können Hersteller bei ihren Lieferanten nachbestellen, bevor Lagerbestände unter ein zuvor definiertes Niveau sinken. Die Vermeidung von Eilaufträgen minimiert nicht nur die Gefahr von Verzögerungen, sondern spart auch Kosten, die sonst für Materialbestellungen in letzter Minute und für Eilzuschläge anfallen.

5. Effizienteres Change-Order-Management: Die bessere Systemintegration unterstützt eine effizientere Ausführung von Änderungsaufträgen. Neue Fertigungsprozesse, die Produktionszeiten und Kosten beeinflussen, müssen sofort an Unternehmenssysteme übermittelt werden. Das ist wichtig, um Preisgestaltung und Lieferinformationen aktualisieren zu können. Auch alle von Kunden beauftragten Produktänderungen müssen schnellstmöglich an die Produktionssysteme übertragen werden, um Verzögerungen bei der Auftragsausführung zu vermeiden.

6. Schnellere Reaktion auf Qualitätsprobleme: Wenn in der Produktion ein Qualitätsproblem auftritt, sollten Meldungen in Echtzeit an die Business-Systeme erfolgen. Nur dann können schnellstmöglich Korrekturmaßnahmen ergriffen werden. Wird z. B. mangelhaftes Material erkannt, kann es aus dem Bestand entfernt und an den Lieferanten zurückgeschickt werden. Der Hersteller spart Geld, indem er Ausschuss aufgrund von mangelhaftem Rohmaterial verhindert, und reduziert Rückrufe und mögliche Haftungsprobleme.

Eines ist sicher: Produktionsprozesse werden auch weiterhin an Komplexität zunehmen. Die Fähigkeit, alle relevanten Produktdaten von der Konstruktion bis zur Auslieferung zu verfolgen, ist für das Erreichen einer optimierten Produktionseffizienz essentiell. MES- und ERP-Systeme werden häufig von verschiedenen Softwareanbietern entwickelt und sprechen unterschiedliche Sprachen. Daher kann eine codefreie Integrationsplattform, die die Transformationen der technischen Daten automatisiert und eine visuelle Drag-and-Drop-Oberfläche für das Anlegen der Vernetzung bietet, die Vernetzung zwischen diesen Systemen erheblich beschleunigen und vereinfachen. Integrationsplattformen tragen dazu bei, einen freien Informationsfluss zu gewährleisten, um so eine schlankere, effizientere und effektivere Produktion zu erreichen.