Man kann sie fast nicht mehr lesen, die vermeintlich coolen Szenarien der Industrie 4.0 und des IoT (Internet of Things/Internet der Dinge). Dort heißt es etwa: "Dann meldet sich die Werkzeugmaschine beim Techniker und teilt ihm mit, dass sie gewartet werden sollte, weil ansonsten ihr Antrieb ausfallen könnte." Schön und gut, aber: Wie und wem meldet die Maschine das? Wer verständigt das Ersatzteillager? Wie kommunizieren Maschinentechniker und Lager miteinander, und wie erfährt die Warenwirtschaft davon? Kennt die Maschine den Einsatzplan des Technikers oder ist der gerade mit anderen Aufgaben beschäftigt?

Die Herausforderung: Alle Prozesse lückenlos abbilden

In digitalen Wertschöpfungsnetzen entstehen neue Beziehungen. Dabei werden manuelle Abläufe oftmals komplett durch automatisierte Workflows ersetzt, die keinerlei menschliches oder maschinelles Eingreifen erfordern. An die Stelle analoger Prozesse treten digitale Abläufe. Unverändert ist aber: Eine Maschine, die nicht rechtzeitig gewartet wird, nimmt Schaden. Ganz einfach - aber: Selbst ein Wartungsprozess ist komplex. Von der ersten Meldung der Maschine bis zu dem Schritt, dass die Buchhaltung die Arbeitsstunden des Technikers korrekt abrechnet. Ebenso steht eine wie auch immer geartete Information im Mittelpunkt des Prozesses, und somit zumeist ein Wert, ein Dokument, eine Datei in unterschiedlichen Formaten.

Daten sind das neue Rohöl - Informationen sind der Kraftstoff

Wenn Daten das neue Rohöl sind und Informationen der daraus raffinierte Kraftstoff, dann muss es die Aufgabe sein, diesen Kraftstoff auch allen Nutzern verfügbar zu machen. Das bedeutet in der Praxis, dass eine zentrale Informationsplattform vorhanden sein muss, die die Inhalte zeitnah distribuiert, unverfälscht speichert und darüber hinaus in sämtliche Prozesse nahtlos integriert.

Das Marktforschungs- und Beratungsunternehmen PAC hat kürzlich in einer Studie "Die digitale Transformation der Industrie durch das Internet der Dinge" untersucht, wie Industrieunternehmen in Europa ihre IoT-Projekte vorantreiben, welche Abteilungen und welche Herausforderungen diese Projekte anstoßen und was die wichtigsten strategischen Vorgehensweisen sind. Ein Ergebnis dabei: "Hier wird deutlich, dass die Industrieunternehmen nach neuen Wegen suchen, ihre jahrzehntealten Legacy-Systeme und Prozesse zu verbessern und sich gleichzeitig in der Wertschöpfungskette nach oben zu bewegen."

Sämtliche Dateiformate integrieren

Das erklärt exakt, woran es noch hapert. Nimmt man das Beispiel der Maschine nochmal auf. Was nützt beispielsweise ein ausgelöster Wartungsprozess, der ins Stocken gerät. Etwa dann, wenn der Mechaniker die ersten Schrauben löst, einen Blick ins Innere wirft und sich ihm ein schwerwiegender Defekt offenbart, den er bis dato nur vom Hörensagen kannte.

Das Einfachste wäre dann für ihn, wenn er ein Detailfoto des Schadens mit seinem Smartphone aufnehmen und dieses reibungslos in den Prozess einfügen könnte. Zudem mit ein paar textlichen Informationen versehen, ginge dieses Datei anschließend auf die Reise, eingebunden in eine digitale Schadensakte, die alles zu einem stringenten Fall zusammenfügt. Ersatzteile ließen sich einfacher zuordnen und der zuständige Maschinenführer wäre vielleicht gewarnt ob der Tatsache, dass dieses kostspielige Problem noch an anderer Stelle auftreten könnte.

Informationen bestimmen den Wert

Keine Frage: Informationen stehen in digitalisierten Industrien hoch im Kurs. Den Wert einer Maschine bestimmt künftig nicht nur ihre exakten und verlässlichen Fertigungsfähigkeiten, sondern auch ihre Intelligenz - die wiederum durch Informationen entsteht. So ist diese Intelligenz genauso kostbar und für die Wertschöpfung ebenso entscheidend, wie die maschinelle Entsprechung. Das bedeutet, es muss sowohl sichergestellt sein, dass die Informationen nicht verloren gehen, als auch ihre Weiterverarbeitung der Digitalisierung entspricht. Ohne Medienbrüche und in alle Prozesse integriert. Alles andere ist auch weiterhin zu kurz gesprungen.